在现代制造业快速地发展的背景下，如何将先进的技术与传统工艺相结合成为了许多企业面临的挑战。最近，宝钢股份在钢铁领域迎来了重大的技术突破。与华为公司等合作研发的基于AI的大模型，特别是针对连铸工艺的多场景应用，正在为这一传统行业注入新的活力。

　　这项名为“连铸领域模型”的研发成果，涵盖了结晶器液面波动预测、热电偶异常检测及多项关键工艺诊断等功能，迈出了重塑连铸工艺的重要一步。此次应用的六项人工智能模型，已正式投入宝钢股份的2号连铸机运行，让现场的在线检测、预测和优化控制成为可能。通过对关键指标的监测与优化，结晶器液面波动和喷嘴状态等达到了显著改善。这一技术的应用无疑为宝钢的高端、智能、绿色制造能力提升提供了坚实的支持。

　　“钢铁+AI”战略正在深入推动。为实现进一步的AI建设目标，宝钢成立了跨部门的连铸AI团队，小组成员包括炼钢厂、宝钢工程和华为的专家，通过整合海量运行数据，目的明确：通过人工智能重新构建传统连铸模型，逐步推动铸机安全、质量和成本的提升。在连铸流程中，结晶器、二次冷却和扇形段等环节，是确保生产平稳的主要的因素，但这些环节常被认为是“黑箱”，难以快速实现精细化控制。而这正是团队的核心攻关方向。

　　经过六个月的努力，这支团队一直在优化技术方案，提升模型的预测和诊断能力，终于突破了一系列技术瓶颈，构建了新的连铸领域模型。令人欣喜的是，这一模型在设备故障诊断、状态预测和生产作业导航等方面展现出了不俗的效果。关键工艺参数的显著改善不仅提高了生产效率，也提升了产品质量，给传统连铸工艺带来了生机。

　　随着模型的持续应用与深化，未来还将在安全、质量、成本等多方面进行不断的优化和开发。这种持续的创新将帮企业解决传统工艺面临的多变生产条件和复杂作业协同问题，真正的完成主动控制与精细管理。宝钢的团队正准备携手华为，继续探索“机理模型+AI模型”的方法，实现智能工厂全生命周期的优化和改进。

　　值得一提的是，宝钢的成就并不仅限于技术层面。最近，在全球制造业最具影响力的设计软件与数字内容创建公司欧特克的年度大会上，宝钢工程的“数字化设计交付数字孪生工厂”项目从300多个竞争项目中脱颖而出，荣获了2024年欧特克设计与制造数字工厂创新全球大奖。

　　作为行业标杆，宝钢在技术创新和数字化转型方面树立了新标杆，未来将继续在“AI+钢铁”的创新之路上不断前行，向全行业展示如何通过科技赋能传统制造业，推动产业的高水平质量的发展。这不仅是宝钢的选择，也是整个钢铁行业的转型升级示范。通过深入践行这一理念，我们有理由相信，未来的钢铁业必将焕发出更加蓬勃的生机。返回搜狐，查看更加多